CTX 350 4A
Máquinas de torneado universales de alta productividad con dos torretas y hasta 28 posiciones de la herramienta
Diámetro máx. de la pieza
200 mm
Máx. longitud de la pieza de trabajo
470 mm
Máx. diámetro de capacidad de barra
65 mm
Máx. recorrido X
185 mm
Máx. recorrido Y
100 mm
Máx. recorrido Z
495 mm
Alternativas de software y control
SIEMENS
Fanuc
Highlights
Máxima precisión y diseño de la máquina de gran rigidez
- Concepto de refrigeración holística y sistema de medición directa por Magnescale en X1, X2, Y1 y Z (opcional)
- Elevada precisión de posicionamiento en 6 µm // 12 arcosegundos
Mecanizado completo por 6 caras de piezas de trabajo de hasta Ø 200 x 100 mm y eje Y de +/- 50 mm en 8,1 m²
- Husillo izquierdo: ISM 65 con 5500 rpm y 171 Nm
- Husillo derecho: ISM 50 Plus con 6000 rpm y 93 Nm máx.
- Mecanizado de barra de hasta Ø 65 mm
Máximo rendimiento de fresado
- Ambas torretas pueden trabajar en los dos husillos de forma individual o simultánea, eje Y de 100 mm en la torreta superior
- Torretas superior e inferior de hasta 12 000 rpm o 17 Nm // 12 estaciones de herramientas // VDI 30
- Torreta superior de hasta 16 estaciones de herramientas VDI30
GREENMODE para hasta una reducción del consumo energético de hasta el -10 %
- Supervisión de energía y apagado automático avanzado DMG MORI
- Accionamientos de husillo síncronos y motores de clase IE3
- Sistema hidráulico y refrigerante con tecnología de inversor
- Consumo mínimo de aire comprimido
- Guías lineales de baja fricción con lubricación con grasa
Ejemplos de aplicación
Automatización
Automatización estándar y soluciones personalizadas en el diseño VERTICO
La automatización es un elemento clave de la producción digital. Cada máquina DMG MORI puede mejorarse con una automatización estándar o una solución de automatización personalizada para sistemas de fabricación flexibles:
Robo2Go Turning
Robo2Go Turning: manipulación flexible de piezas para lotes de tamaño pequeño y mediano
- Una aplicación para el control uniforme de todas las variantes de Robo2Go, configuración de una nueva pieza de trabajo < 5 minutos
- Robo2Go Turning, carga útil del robot de 12, 25 o 35 kg
- Cambio rápido de mandril a almacenamiento de piezas en el eje
- Robo2Go Vision, carga útil del robot 35 kg
- Reconocimiento robusto de la cámara 3D, ideal para la función multitrabajo
Highlights
Una aplicación para el control uniforme de todas las variantes de Robo2Go.
- Integrado en la operación de control de la máquina a través de CELOS APP: No es necesario cambiar los programas NC
- Uso intuitivo gracias al software guiado por diálogos
- Creación del proceso mediante módulos de programa predefinidos a través de drap &drop: No es necesario tener conocimientos de programación de robots
- Configuración de una nueva pieza de trabajo < 5 minutos
Robo2Go Turning
- Cambio rápido de mandril a almacenamiento de piezas en el eje
- Manipulación de ejes de ø 20 – 170 mm y piezas de mandril de ø 20 – 175 mm
- Capacidad de carga de 12, 25 y 35 kg
- Apilado de piezas
Cajonera Robo2Go
La ampliación de almacenamiento para su Robo2Go Turning
- Capacidad un 300 % superior a la estándar
- Configuración principal en tiempo paralelo del almacenamiento de piezas de trabajo
- Posibilidad de varias tareas por cajón y dentro de un cajón en el sistema estándar
- Gestión de todos los trabajos a través de la aplicación Robo2Go Jobs
Robo2Go Vision
- Robusto reconocimiento de cámara 3D, ideal para la función multitarea
- Entrada y salida de piezas brutas y acabadas por palet
- Piezas de mandril cilíndrico de ø 25 – 175 mm
Detalles
Robo2Go Turning – Capacidad de carga de 12, 25 y 35 kg
Automatización estándar pero flexible para adaptarse a sus piezas
MATRIS Light
Automatización altamente flexible y colaborativa para piezas de hasta 5 kg
- Departamento de Diseño de Mecanismos de Sistemas
- Manipulación de piezas de trabajo con libertad de movimiento, incluido el robot y el área de almacenamiento en un carro
- Piezas de trabajo de hasta 5 kg, o 2 × 2 kg con doble pinza
- Sin cambios de infraestructura
- No es necesaria ninguna valla de seguridad
- Tamaño de 600 × 900 mm
- Robots colaborativos, tiempo de preparación < 5 minutos
- Enseñanza directa sin conocimiento del robot
- Fácil conexión a través de Ethernet
- Ampliación (opcional)
- Almacenamiento de hasta 108 piezas de trabajo (almacenamiento de 2 posiciones para un máximo de 36 como estándar)
- Dispositivo de soplado
- Sistema de medición y control de calidad
Vídeos
Control y software
Velocidad alternante
- Fácil funcionamiento con tres parámetros y sin sensores adicionales.
- Prevención de vibraciones mediante adaptación de velocidad.
- Aplicación para el husillo principal y el contrahusillo, o para máquinas de fresado con mesas FD con Direct Drive.
Highlights
Ventajas para los clientes
Introducción de los parámetros para la consigna, la velocidad diferencial y la frecuencia de revolución.
- No requiere intervención manual del operario.
- Reproducibilidad idéntica para todos los componentes.
- Mayor seguridad del proceso para aplicaciones especiales mediante la prevención de vibraciones, por ejemplo al usar taladros largos y delgados o para piezas de fresado fijación complicada.
Multirroscado 2.0
- NUEVO: roscado en el punto. Producción de roscas teniendo en cuenta la posición.
- Definición libre de los contornos, los ángulos de paso y los engranajes.
- Creación de roscas de transmisión grandes que no pueden fabricarse con herramientas de una sola punta.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Roscas trapezoidales y redondas fácilmente programables en la máquina.
- Transportador sin fin con cualquier geometría del perfil.
- Simple ejecución de tuercas de husillo de bolas con orificios transversales.
Izquierda : Introducción de los parámetros para la longitud de la rosca, la posición de la rosca y la distancia del movimiento de retroceso. / Derecha : Parámetros para la conformación de la rosca, p. ej. altura del profie, diámetro de paso, etc.
Multirroscado 2.0 Pro
Aspectos destacados
- Producción de perfiles socavados gracias a la opción de separación de perfiles.
- Aplicación de herramientas y soportes de herramientas estándar para el mecanizado lateral izquierdo y derecho
- Calidad de superficie de Ra 0,3 posible en aleaciones CrNi
Cabezal del contrahusillo
- Perfecta combinación de mecanizado completo de 6 caras y función de contrapunto.
- Carga y descarga automática del centro de contrapunto en el mandril del husillo principal o el contrahusillo vía el husillo de fresado y el almacén.
- Apoyo de piezas de trabajo largas y delgadas en el husillo principal gracias al uso simultáneo del cabezal del contrahusillo.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Mayor precisión de los componentes gracias al cambio automático sin abrir la puerta (flujo de calor constante).
- Fijación de la posición del husillo con la guía del cabezal para mayor seguridad del proceso.
Izquierda : Punta de centrado modificada automáticamente. / Derecha : Máscara de entrada de parámetros: Control de limpieza, cambio de punta y control de refrigerante
Control del estado del programa
- Junto con la programación de estructuras Gildemeister, reinicialización rápida y segura del programa de mecanizado tras una interrupción.
- Sencillo manejo del programa, en particular para varios husillos o almacén de herramientas.
- Visualización del estado del proceso de la pieza de trabajo.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Visualización detallada del estado en el control.
- Anotación automática de observaciones con la programación GILDEMEISTER.
- Reincorporación segura al programa pulsando un botón en lugar de utilizando el comando de búsqueda.
Programa estructural GILDEMEISTER
- Enfoque estructurado con más de 20 programas estándar y más de 200 variantes de procesamiento incl. automatización (procesamiento de barras, carga de robot / pórtico, ...)
- Visualización del estado del programa con marcadores adicionales (EPS) para los subprogramas.
Izquierda : HMI con estado de los marcadores. / Derecha : Borrar estructura del programa.
Torneado de polígonos/oval
- Sencilla manipulación de piezas no circulares.
- Interfaz de usuario intuitiva para el torneado de polígonos/oval.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Creación de las geometrías necesarias con opción de realizar ajustes simples.
- Posibilidad de realizar ajustes de los parámetros geométricos (semieje largo/corto y ángulo de contacto).
- Mecanizado combinable con husillo principal o contrahusillo.
Izquierda : La posición previa y la posición de apoyo en los ejes X y Z pueden introducirse directamente sobre la superficie. / Derecha : Supervisión de la posición de apoyo mediante una ventana de Posición definida.
Torneado y fresado excéntricos
- Superposición del movimiento de torneado mediante carreras X e Y adicionales.
- Aplicable a tareas de torneado y fresado.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Fácil fabricación de geometrías excéntricas.
- Acoplamiento de ejes exacto y sincronización en segundo plano.
Izquierda : Introducir los parámetros para la posición de la zona exterior de la pieza. / Derecha : Representación gráfica de la posición dentro de la pieza.
Easy Tool Monitor 2.0
- Prevención de daños por rotura o sobrecarga de las herramientas.
- Sin necesidad de sensor y con aprendizaje automático de los límites de carga.
- Para torneado, fresado y perforado (hasta 3 mm de diámetro).
- NUEVO: interfaz de usuario en para CELOS SideScreen.
- NUEVO: potente algoritmo para el control eficiente tras la primera pieza.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Paquete de protección: el suplemento perfecto del MPC para tornos. Ventaja económica (aprox. 40 %).
- Almacenado en el programa de los límites de control de cada herramienta y de cada margen de corte.
Izquierda : Visualización del estado LIVE en CELOS Sidescreen; valores de proceso actuales, ajustados. / Derecha : Manejo sencillo de los parámetros de supervisión en la tabla de herramientas.
autoCHUCK 2.0
- Optimización automática de los parámetros de servoaccionamiento de los husillos principal y subordinados
- Reducción del tiempo de ajuste
- Optimización del resultado de mecanizado
Highlights
Ventajas para los clientes
- Reducción del tiempo de ajuste
- Determinación automática de los parámetros independiente del operador de la máquina
- ahorra el ajuste del programa NC para aumentar la garantía de calidad
Izquierda: Usabilidad simplificada del procedimiento de medición y parametrización / Derecha: Memorización local del parámetro en el programa NC
Brochado de ranuras
- Parámetros de entrada estructurados para la geometría de la ranura, la herramienta y la estrategia de mecanizado
- Ranuras internas y externas de ajuste libre en cualquier posición y número
- Compensación sencilla del desplazamiento de la herramienta + cálculo de carreras residuales en la estrategia de mecanizado seleccionada
Highlights
Ventajas para los clientes
- Gran flexibilidad en la producción de ranuras de cualquier geometría con herramientas estándar en máquinas estándar
- Alternativa fiable cuando las herramientas impulsadas dejan de ser una solución económica o tecnológica
- Ventajas de una guía rígida de la máquina para mejorar la calidad de la ranura
Izquierda: Máscara de introducción para ranuras internas y externas según DIN con herramientas estándar. / Derecha: Introducción de parámetros en la estrategia del proceso: Compensación del desplazamiento de la herramienta
Ciclo de retroceso
- Botones programados para que los ejes X e Y se desplacen a las posiciones finales positivas para el mecanizado externo.
- Perfecto para preparar el lugar de trabajo para el ajuste o como función de rescate en caso de emergencia.
Highlights
Ventajas para los clientes
Funcionalidad - Selección del ciclo pulsando la tecla asociada en el panel de mando.
- Fácil manejo durante el ajuste de máquinas multicanal.
- Sistema de reacción rápida durante el mecanizado externo a modo de función de rescate.
Rompevirutas
- El movimiento oscilante del eje de avance produce un corte por aire, lo que conlleva una reducción eficaz del tamaño de las virutas.
- Para torneado longitudinal exterior de diámetros interiores y exteriores, refrentado, taladrado y ranurado*.
- La función de seguridad integrada comprueba la plausibilidad de las entradas de parámetros
* En superficies inclinadas se produce un escalonamiento porque el avance sólo puede oscilar en un eje.
Highlights
Ventajas para los clientes
Antes del mecanizado propiamente dicho, se puede comprobar el estado del mecanizado mediante un gráfico
- La longitud de la viruta puede determinarse prácticamente por ciclo y es independiente del material.
- No más interrupciones del proceso, ya que se evitan las bolas de virutas
- Fácil configuración en la HMI con alta seguridad de funcionamiento
Izquierda: La oscilación se puede ajustar con las entradas de parámetros más sencillas / Derecha: Basta con activarla mediante ON / OFF en la HMI
gearSKIVING 2.0
- Engranajes de dientes rectos y acanalados externos o internos, helicoidales y rectos.
- Dentado de flecha con desplazamiento de dientes en fresadoras y tornos.
- Dentado esférico por transformación matemática del 6.º eje virtual.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Posibilidad de dentado interno sin cabezal angular.
- Breves tiempos de procesamiento, 10 veces más rápido que con máquinas de mortajar.
- Sincronización y trayectoria de la herramienta controlados por el ciclo.
Izquierda : Mecanizado del perfil del engranaje interior. / Derecha : Mecanizado del perfil del engranaje exterior.
Tool BalanceAssistant
- Cálculo basado en el desequilibrio residual del límite de velocidad admisible de la herramienta en la HMI
- Supervisión continua y registro automático de todas las violaciones de los valores límite durante el mecanizado
- Función de exportación de todos los eventos registrados en forma de tabla
Highlights
Ventajas para los clientes
- Elevada transparencia y sensibilidad en el equilibrado de herramientas gracias a un manejo sencillo
- Mejora de la precisión dimensional, la calidad superficial y la reducción del desgaste de las herramientas gracias al uso constante de herramientas equilibradas.
Izquierda: Selección de las herramientas a observar en la tabla de herramientas / Derecha: Cálculo de la velocidad admisible en función de la calidad del equilibrado
Separación de eje Y
- Mayor estabilidad gracias a una transmisión óptima de la fuerza en la dirección longitudinal del soporte de herramienta
- Generación de la alimentación de la herramienta en la dirección Y para separar componentes pulsando un botón
- Compatible con el ciclo estándar CYCLE92 (ciclo de separación), para que el operador pueda programar como de costumbre (ShopTurn y DIN/ISO)
Highlights
Ventajas para los clientes
- Puede ofrecer hasta tres veces más productividad (3x alimentación) con un control de virutas mejorado al mismo tiempo
- Nivel de ruido reducido y más calidad de superficies gracias al aumento de estabilidad de la herramienta
- Menos pérdida de material gracias a la reducción del grosor de la separación
Izquierda : Máscara de operador para la activación del ciclo de tronzado en el eje Y en máquinas de torreta y de torneado y fresado. / Derecha : CoroCut® QD para la tecnología de herramientas de corte de tronzado en el eje Y desarrollada por Sandvik Coromant.
Fresado de engranajes
- Programación de los parámetros de los engranajes mediante diálogos de introducción de datos.
- Engranajes rectos, oblicuos y curvos y posibilidad de engranajes helicoidales.
- Admite fresas madre y fresas disco.
- Maximización de la vida útil de la herramienta «desplazando» el cabezal cortador.
- Calidad alcanzable ≤ DIN 7.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Fácil manipulación de los cambios del perfil de los engranajes.
- Uso de herramientas rectificadas de nuevo.
- Prevención de errores mediante supervisión (por ej. ángulo de cruzamiento de los ejes incorrecto, o velocidad o sentido de torneado incorrectos).
Izquierda : Introducción asistida por diálogo de todos los datos necesarios del engranaje. / Derecha : Introducción de los parámetros del engranaje mediante fresado de un diente o de una ranura.
Servicio y formación
Descargas y datos técnicos
Área de trabajo
Máx. recorrido X
185 mm
Máx. recorrido Y
100 mm
Máx. recorrido Z
495 mm
Pieza de trabajo
Diámetro máx. de la pieza
200 mm
Máx. longitud de la pieza de trabajo
470 mm
Máx. diámetro de capacidad de barra
65 mm