CLX 350
El nuevo estándar en el torneado universal para dar forma a sus requisitos individuales
Diámetro máx. de la pieza
320 mm
Máx. longitud de la pieza de trabajo
530 mm
Máx. diámetro de capacidad de barra
65 mm
Máx. recorrido X
185 mm
Máx. recorrido Y
80 mm
Máx. recorrido Z
540 mm
Alternativas de software y control
SIEMENS
Fanuc
Highlights
Mecanizado completo de partes complejas gracias al contrahusillo y el eje Y
- Accionamiento por husillo altamente dinámico de 16,5 kW (40 % DC) y 168 Nm (40 % DC) con máxima velocidad de hasta 5000 rpm.
- Contrahusillo como husillo de motor integrado (ISM 36) con potencia de 16,2 kW (40 % DC), 62 Nm (40 % DC) y máxima velocidad de hasta 5000 rpm con la posibilidad de mecanizado de la parte trasera.
- Eje Y con rango de recorrido de ±40 mm para operaciones de mecanizado superior, por ejemplo para el mecanizado completo de la superficie lateral.
Más eficiencia para el mecanizado con alimentador de barras
- Capacidad de barras ø65 como estándar.
- Agarrador de piezas opcional para piezas de hasta diámetro 65 x 200 mm y 3 kg de peso.
- Interface opcional según los estándares de DMG MORI compatibles con los cargadores de barras más comunes.
Diseño compacto con amplia zona de trabajo para el mecanizado de piezas personalizadas
- Mecanizado de piezas de diámetro máx. de 320 mm.
- Recorrido en eje Z de 540 mm.
- Reducida superficie cubierta de 5,0 m2.
Sistema de medición directa como estándar
Controles 3D con panel de control multi-touch DMG MORI SLIMline 19" con SIEMENS o con FANUC
- ¡ Cree su propia solución !
- Panel de control multi-touch DMG MORI SLIMline 19" con control SIEMENS para un uso intuitivo y fácil
- Panel de control multi-touch DMG MORI SLIMline 19" con control FANUC para simulación 3D con fácil verificación
- DMG MORI SMARTkey: Personalizado con 8 GB de almacenaje adicional
Ejemplos de aplicación
Automatización
Robo2Go Turning
Robo2Go Turning: manipulación flexible de piezas para lotes de tamaño pequeño y mediano
- Una aplicación para el control uniforme de todas las variantes de Robo2Go, configuración de una nueva pieza de trabajo < 5 minutos
- Robo2Go Turning, carga útil del robot de 12, 25 o 35 kg
- Cambio rápido de mandril a almacenamiento de piezas en el eje
- Robo2Go Vision, carga útil del robot 35 kg
- Reconocimiento robusto de la cámara 3D, ideal para la función multitrabajo
Highlights
Una aplicación para el control uniforme de todas las variantes de Robo2Go.
- Integrado en la operación de control de la máquina a través de CELOS APP: No es necesario cambiar los programas NC
- Uso intuitivo gracias al software guiado por diálogos
- Creación del proceso mediante módulos de programa predefinidos a través de drap &drop: No es necesario tener conocimientos de programación de robots
- Configuración de una nueva pieza de trabajo < 5 minutos
Robo2Go Turning
- Cambio rápido de mandril a almacenamiento de piezas en el eje
- Manipulación de ejes de ø 20 – 170 mm y piezas de mandril de ø 20 – 175 mm
- Capacidad de carga de 12, 25 y 35 kg
- Apilado de piezas
Cajonera Robo2Go
La ampliación de almacenamiento para su Robo2Go Turning
- Capacidad un 300 % superior a la estándar
- Configuración principal en tiempo paralelo del almacenamiento de piezas de trabajo
- Posibilidad de varias tareas por cajón y dentro de un cajón en el sistema estándar
- Gestión de todos los trabajos a través de la aplicación Robo2Go Jobs
Robo2Go Vision
- Robusto reconocimiento de cámara 3D, ideal para la función multitarea
- Entrada y salida de piezas brutas y acabadas por palet
- Piezas de mandril cilíndrico de ø 25 – 175 mm
Detalles
Robo2Go Turning – Capacidad de carga de 12, 25 y 35 kg
Automatización estándar pero flexible para adaptarse a sus piezas
AMR 2000
Automatización integral en el taller
- Solución de automatización colaborativa con diseño libre
- Movimiento omnidireccional para ocupar el mínimo espacio (radio de giro 0 m)
- Base para tareas adicionales, por ejemplo, manipulación de herramientas B., eliminación de virutas, etc.
- Transporte de material desde europalés de 1200 x 800 mm
- Peso máximo de transporte de hasta 2000 kg
- Seguridad basada en la tecnología de Sick y Siemens
Highlights
AMR 2000 Material
- Transporte autónomo de palés de material
- Capacidad de carga de hasta 2000 kg
- Compacto y maniobrable
- Integración en los procesos existentes
Chips AMR 2000
- Transporte autónomo de carritos de virutas
- Orden de recogida automática desde el ordenador central DMGMORI
- Integración en los procesos materiales existentes
- Ampliación de la autonomía de la máquina herramienta durante la noche o el fin de semana
- Flota lista
Manipulación de herramientas AMR 2000
- Identificación de herramientas en estándar
- Instalación rápida del sistema de automatización
- Tecnología fiable con componentes probados
- Posibilidad de integración en la producción existente
- Dimensiones máx. de herramienta ø 280/400 mm
- Peso máx. de la herramienta 30 kg
- Peso de transporte 720 kg (24 × 30 kg)
- Número máximo de herramientas: 24 unidades
Control y software
Easy Tool Monitor 2.0
- Prevención de daños por rotura o sobrecarga de las herramientas.
- Sin necesidad de sensor y con aprendizaje automático de los límites de carga.
- Para torneado, fresado y perforado (hasta 3 mm de diámetro).
- NUEVO: interfaz de usuario en para CELOS SideScreen.
- NUEVO: potente algoritmo para el control eficiente tras la primera pieza.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Paquete de protección: el suplemento perfecto del MPC para tornos. Ventaja económica (aprox. 40 %).
- Almacenado en el programa de los límites de control de cada herramienta y de cada margen de corte.
Izquierda : Visualización del estado LIVE en CELOS Sidescreen; valores de proceso actuales, ajustados. / Derecha : Manejo sencillo de los parámetros de supervisión en la tabla de herramientas.
Cabezal del contrahusillo
- Perfecta combinación de mecanizado completo de 6 caras y función de contrapunto.
- Carga y descarga automática del centro de contrapunto en el mandril del husillo principal o el contrahusillo vía el husillo de fresado y el almacén.
- Apoyo de piezas de trabajo largas y delgadas en el husillo principal gracias al uso simultáneo del cabezal del contrahusillo.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Mayor precisión de los componentes gracias al cambio automático sin abrir la puerta (flujo de calor constante).
- Fijación de la posición del husillo con la guía del cabezal para mayor seguridad del proceso.
Izquierda : Punta de centrado modificada automáticamente. / Derecha : Máscara de entrada de parámetros: Control de limpieza, cambio de punta y control de refrigerante
Brochado de ranuras
- Parámetros de entrada estructurados para la geometría de la ranura, la herramienta y la estrategia de mecanizado
- Ranuras internas y externas de ajuste libre en cualquier posición y número
- Compensación sencilla del desplazamiento de la herramienta + cálculo de carreras residuales en la estrategia de mecanizado seleccionada
Highlights
Ventajas para los clientes
- Gran flexibilidad en la producción de ranuras de cualquier geometría con herramientas estándar en máquinas estándar
- Alternativa fiable cuando las herramientas impulsadas dejan de ser una solución económica o tecnológica
- Ventajas de una guía rígida de la máquina para mejorar la calidad de la ranura
Izquierda: Máscara de introducción para ranuras internas y externas según DIN con herramientas estándar. / Derecha: Introducción de parámetros en la estrategia del proceso: Compensación del desplazamiento de la herramienta
Multirroscado 2.0
- NUEVO: roscado en el punto. Producción de roscas teniendo en cuenta la posición.
- Definición libre de los contornos, los ángulos de paso y los engranajes.
- Creación de roscas de transmisión grandes que no pueden fabricarse con herramientas de una sola punta.
Highlights
Ventajas para los clientes
- Roscas trapezoidales y redondas fácilmente programables en la máquina.
- Transportador sin fin con cualquier geometría del perfil.
- Simple ejecución de tuercas de husillo de bolas con orificios transversales.
Izquierda : Introducción de los parámetros para la longitud de la rosca, la posición de la rosca y la distancia del movimiento de retroceso. / Derecha : Parámetros para la conformación de la rosca, p. ej. altura del profie, diámetro de paso, etc.
Multirroscado 2.0 Pro
Aspectos destacados
- Producción de perfiles socavados gracias a la opción de separación de perfiles.
- Aplicación de herramientas y soportes de herramientas estándar para el mecanizado lateral izquierdo y derecho
- Calidad de superficie de Ra 0,3 posible en aleaciones CrNi
Velocidad alternante
- Fácil funcionamiento con tres parámetros y sin sensores adicionales.
- Prevención de vibraciones mediante adaptación de velocidad.
- Aplicación para el husillo principal y el contrahusillo, o para máquinas de fresado con mesas FD con Direct Drive.
Highlights
Ventajas para los clientes
Introducción de los parámetros para la consigna, la velocidad diferencial y la frecuencia de revolución.
- No requiere intervención manual del operario.
- Reproducibilidad idéntica para todos los componentes.
- Mayor seguridad del proceso para aplicaciones especiales mediante la prevención de vibraciones, por ejemplo al usar taladros largos y delgados o para piezas de fresado fijación complicada.
Separación de eje Y
- Mayor estabilidad gracias a una transmisión óptima de la fuerza en la dirección longitudinal del soporte de herramienta
- Generación de la alimentación de la herramienta en la dirección Y para separar componentes pulsando un botón
- Compatible con el ciclo estándar CYCLE92 (ciclo de separación), para que el operador pueda programar como de costumbre (ShopTurn y DIN/ISO)
Highlights
Ventajas para los clientes
- Puede ofrecer hasta tres veces más productividad (3x alimentación) con un control de virutas mejorado al mismo tiempo
- Nivel de ruido reducido y más calidad de superficies gracias al aumento de estabilidad de la herramienta
- Menos pérdida de material gracias a la reducción del grosor de la separación
Izquierda : Máscara de operador para la activación del ciclo de tronzado en el eje Y en máquinas de torreta y de torneado y fresado. / Derecha : CoroCut® QD para la tecnología de herramientas de corte de tronzado en el eje Y desarrollada por Sandvik Coromant.
Servicio y formación
Descargas y datos técnicos
Área de trabajo
Máx. recorrido X
185 mm
Máx. recorrido Y
80 mm
Máx. recorrido Z
540 mm
Pieza de trabajo
Diámetro máx. de la pieza
320 mm
Máx. longitud de la pieza de trabajo
530 mm
Máx. diámetro de capacidad de barra
65 mm
Configurador
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