NTX 500

• Medición sin contacto con el sistema de cámara integrado y protegido
• Medición automática de las herramientas
• Corrección precisa de las dimensiones de las herramientas
• Visualización en 3D de las herramientas medidas
• Detección de la abrasión de la herramienta

• Producción de geometrías ovales y poligonales de alta precisión con rectificado - clase de tolerancia IT5* 
• Definición sencilla de los parámetros de la geometría basada en DIN 32711 
• Un complemento perfecto para la tecnología de torneado cíclico poligonal/oval 

* como extensión del ciclo de tecnología de fresado

• Brochado de árboles dentados internos y externos con programación guiada por diálogo 
• Herramientas de corte de entre 1 y 4 dientes con definición de herramienta clara para un ajuste sencillo. 
• Parámetros de compensación para la desviación del soporte de herramienta en dirección X

• Calculador integrado de la fuerza de sujeción según VDI 3306
• Cálculo intuitivo de las fuerzas mínimas y de sujeción en función de los parámetros de mecanizado utilizados
• Paquete completo para sujeción interna y externa con 3 a 8 mordazas para torneado, fresado y taladrado

• Para programación en la zona de producción con integración sencilla en el programa NC. 
• Definición sencilla de la herramienta en el programa NC gracias a su biblioteca de herramientas integrada 
• Se puede definir el ángulo de ajuste (kappa) de cada extremos de corte y cada operación para lograr los mejores resultados de mecanizado 

* El movimiento simultáneo de Kappa debe programarse con CAM

• Cálculo basado en el desequilibrio residual del límite de velocidad admisible de la herramienta en la HMI
• Supervisión continua y registro automático de todas las violaciones de los valores límite durante el mecanizado
• Función de exportación de todos los eventos registrados en forma de tabla

• Superficies de forma libre mediante interpolación de 5 ejes en el husillo principal y el contrahusillo.
• Torneado y fresado con interpolación del eje B.
• Programación de los movimientos de los 5 ejes mediante los sistemas CAD/CAM del cliente.
• Inteligente función de previsión para mantener la continuidad del proceso.

• Botones programados para que los ejes X e Y se desplacen a las posiciones finales positivas para el mecanizado externo.
• Perfecto para preparar el lugar de trabajo para el ajuste o como función de rescate en caso de emergencia. 

• Uso eficiente de herramientas de torneado de varios cabezales con más de un filo en el torno y la fresadora.
• Varias «herramientas hermanas» en un solo portaherramientas principal.

• Productivo mecanizado completo.
• Rentable tallado de engranajes con máquina y herramientas estándares.
• Flexible para distintas geometrías de los engranajes.
• Control de calidad integrado en el proceso.

• Prevención de daños por rotura o sobrecarga de las herramientas.
• Sin necesidad de sensor y con aprendizaje automático de los límites de carga.
• Para torneado, fresado y perforado (hasta 3 mm de diámetro).
• NUEVO: interfaz de usuario en para CELOS SideScreen.
• NUEVO: potente algoritmo para el control eficiente tras la primera pieza.

• Control de la vibración durante el proceso.
• Apagado rápido en caso de avería.
• Retracción manual incluso en planos de mecanizado basculantes.
• NUEVO: control del par de apriete.
• NUEVO: solución recomendada con el paquete de protección para máquinas CTX TC.

• Fresado de geometrías ovaladas y poligonales
• Posibilidad de mecanizado de polígonos de caras excéntricas
• Selección sencilla de estrategias de mecanizado adecuadas

• Con el torneado por interpolación, el filo de la herramienta sigue un movimiento circular con el filo siempre orientado hacia el centro del círculo.
• Apto para el mecanizado de partes externas e internas.
• Sincronización y trayectoria de la herramienta controlados por el ciclo.
• NUEVO: en la versión 2.0 son posibles contornos de torneado complejos (actualmente sólo disponible en la DMU 50, le seguirán otros tipos de máquinas)

• Superposición del movimiento de torneado mediante carreras X e Y adicionales.
• Aplicable a tareas de torneado y fresado.

• Fácil funcionamiento con tres parámetros y sin sensores adicionales.
• Prevención de vibraciones mediante adaptación de velocidad.
• Aplicación para el husillo principal y el contrahusillo, o para máquinas de fresado con mesas FD con Direct Drive.

• Punta de alineación giratoria montada en el revólver.
• Los datos de la punta de alineación se almacenan directamente en la memoria de la herramienta.
• Para puntas de alineación fijas y accionadas por muelle.

• Sencilla manipulación de piezas no circulares.
• Interfaz de usuario intuitiva para el torneado de polígonos/oval.

• El movimiento oscilante del eje de avance produce un corte por aire, lo que conlleva una reducción eficaz del tamaño de las virutas.
• Para torneado longitudinal exterior de diámetros interiores y exteriores, refrentado, taladrado y ranurado*.
• La función de seguridad integrada comprueba la plausibilidad de las entradas de parámetros

* En superficies inclinadas se produce un escalonamiento porque el avance sólo puede oscilar en un eje.

• NUEVO: roscado en el punto. Producción de roscas teniendo en cuenta la posición.
• Definición libre de los contornos, los ángulos de paso y los engranajes.
• Creación de roscas de transmisión grandes que no pueden fabricarse con herramientas de una sola punta.

• Soporte fijo hidráulico para componentes largos y delgados.
• Ampliación de las posibilidades de uso con máquinas multicanal.
• El ciclo permite tanto la aproximación como la retracción del soporte fijo.

• Engranajes de dientes rectos y acanalados externos o internos, helicoidales y rectos.
• Dentado de flecha con desplazamiento de dientes en fresadoras y tornos.
• Dentado esférico por transformación matemática del 6.º eje virtual.

• Programación de los parámetros de los engranajes mediante diálogos de introducción de datos.
• Engranajes rectos, oblicuos y curvos y posibilidad de engranajes helicoidales.
• Admite fresas madre y fresas disco.
• Maximización de la vida útil de la herramienta «desplazando» el cabezal cortador.
• Calidad alcanzable ≤ DIN 7.

• Perfecta combinación de mecanizado completo de 6 caras y función de contrapunto.
• Carga y descarga automática del centro de contrapunto en el mandril del husillo principal o el contrahusillo vía el husillo de fresado y el almacén.
• Apoyo de piezas de trabajo largas y delgadas en el husillo principal gracias al uso simultáneo del cabezal del contrahusillo.

• Mecanizado también en máquinas sin eje Y
• Alta productividad sin fresar las superficies individuales
• Programación guiada por diálogo gracias al ciclo tecnológico

• Soluciones para un proceso seguro y para el uso eficiente de pasos de mecanizado importantes
• Aplicaciones: limpieza de conos, control de datos de herramienta, movimiento de retirada seguro, roscado, taladrado profundo, fresado de rosca exterior y espiga, fresado de rosca interior y circular, ciclo de avellanado inverso
• 12 estrategias de mecanizado almacenadas para arranque de viruta, taladrado profundo, fresadoras de bolsillo*.

• Adaptación orientada al proceso de la tasa de alimentación en relación con la carga de la mesa.
• Minimización del tiempo de mecanizado con maximización de la calidad.
• Nuevo: ahora también disponible para CTX TC. Resultado de mecanizado perfecto con excelente dinámica de la máquina.*

*sin tener en cuenta el peso de la carga

Torneado

• Juego de herramientas para revisar y corregir la precisión cinemática.
• Para configuraciones de 4 o 5 ejes.
• Para cualquier tipo de cabezal y ejes de la mesa.

Fresado

• Kit de herramientas para comprobar y corregir la precisión cinemática de la configuración de máquinas de 4 y 5 ejes
• Todas las variaciones de cabezal y ejes de mesa

• Diseñada especialmente para analizar el tiempo del proceso de producción y como base para optimizar el tiempo del ciclo en máquinas multicanal.
• Ampliación personalizada la línea de tiempo para consultar detalles para optimizar los tiempos del ciclo.

• Optimización automática de los parámetros de servoaccionamiento de los husillos principal y subordinados
• Reducción del tiempo de ajuste
• Optimización del resultado de mecanizado