Tiempos de trabajo 25 veces más breves gracias a la tecnología ded hybrid
Todo en vertical – varios miles de metros de altura de presión alcanzan las soluciones individuales de bombeo de Sulzer en los sectores del petróleo y del gas, de la energía y del tratamiento de las aguas.
La empresa fundada en 1834 en Winterthur, Suiza, desarrolla desde 1860 bombas para aplicaciones industriales. Entre otras cosas, Sulzer se concentra en la producción de componentes de rotación rápida, así como en tecnologías de separación, mezclado y aplicación. Con más de 180 sedes de producción y de servicio en todo el mundo y 16.500 empleados, la empresa trabaja muy cerca de sus clientes y recorre sendas innovadoras en la producción, como lo muestra la adquisición de una LASERTEC 65 3D hybrid (NUEVO: DED hybrid) de DMG MORI. Con la soldadura de recargue por láser, Sulzer sienta desde 2018 nuevos estándares en la producción de rodetes.
Los rodetes se cuentan entre los componentes más sometidos a carga en las bombas, tal como son concebidas por Sulzer. Las sustancias sólidas presentes en los líquidos y ácidos provocan un desgaste descomunal. Aun así, los componentes han sido diseñados para periodos de operación de 20 años. «Pero las instalaciones funcionan considerablemente más tiempo», explica Robin Rettberg, responsable en Sulzer de las tecnologías de producción. «Si es necesario recambiar un rodete, nuestros clientes necesitan rápidamente un recambio.» Como esto afecta principalmente a productos especiales, la empresa no está en condiciones de trabajar almacenando existencias como stock.
Proceso convencional – 25 semanas de tiempo de trabajo
El desafío de los rodetes consiste en la complejidad de su geometría. El proceso convencional de producción comprende el diseño y la fabricación de un molde de fundición, el colado de la la pieza bruta, y el mecanizado final del rodete. Y aquí hay que hacer notar que con mucho no es posible llegar a todas las partes de la pieza bruta con medios convencionales. «Los canales de los rodetes marchan en parte hasta con 360 grados en torno a la rueda», constata Robin Rettberg.En total, el costoso proceso puede llegar a durar como mínimo 25 semanas.
Nueva senda para la optimización de procesos y para un mayor grado de eficiencia mediante producción híbrida
Cuando la fabricación aditiva se convirtió en un tema de mayor importancia, Sulzer empezó a buscar aquí procesos alternativos. En tanto que las primeras soluciones de aportación por capas traían consigo dificultades en el acabado, y la aportación del material estaba limitadas a las meras capas, DMG MORI encontró la solución en 2018 con el concepto del mecanizado completo híbrido en una LASERTEC 65 DED hybrid. Basada en un centro de mecanizado de 5 ejes, la LASERTEC 65 DED hybrid combina la producción aditiva con boquilla de polvo con el fresado exigente y de alta precisión en un rango de μm en un solo proceso de sujeción. «Esto nos da la posibilidad de construir de forma alterna prácticamente cualquier geometría con 5 ejes, fresando hasta el final determinados puntos del componente antes de que dejen de ser accesibles», explica Robin Rettberg detallando el proceso. «O sea, también las áreas que anteriormente quedaban sin mecanizar en los modelos fundidos.» Sulzer logra también un mayor grado de eficiencia con las mejores superficies. Además, hay otra ventaja adicional frente a las anteriores soluciones de aportación por capas: «No estamos limitados en el diámetro por una zona de trabajo de dimensiones reducidas.» La LASERTEC 65 DED hybrid ofrecere corridos de 735 × 650 × 560 mm.
SIEMENS NX – CAD / CAM híbrido para el desarrollo, diseño y fabricación de productos
Cuando Robin Rettberg introdujo el nuevo proceso, se vio rápidamente confrontado con un desafío típico de la producción aditiva: «Ya en el diseño es necesario cambiar el modo de pensar para que sea posible aprovechar al máximo las potencialidades de la producción híbrida.» Por ello Sulzer apuesta por SIEMENS NX en el diseño CAD y en la programación CAM. El software ha sido desarrollado en colaboración por ingenieros de desarrollo de DMG MORI y SIEMENS y es la solución más potente en el campo de la tecnología de boquillas de polvo, desde la programación hasta la producción.
Proceso aditivo avanzado – 1 semana de tiempo de trabajo
La producción de rodetes sigue siendo un proceso muy laborioso. Ya solo el diseño y la programación lleva aproximadamente media semana. En último término, el nuevo proceso híbrido es muchísimo más rápido. «Hemos podido reducir la totalidad del tiempo de trabajo de 25 a menos de una semana», dice Robin Rettberg satisfecho. A ello contribuye la rápida aportación de material de la LASERTEC 65 DED hybrid. Es de 1 kg por hora, dependiendo del material.
Después de que Robin Rettberg ha establecido con su equipo un proceso estable para la producción de rodetes en la LASERTEC 65 DED hybrid, Sulzer tiene confianza en que la solución es prometedora para el futuro. «Queremos aumentar más las capacidades en esta área, porque con esta tecnología podemos responder aún más flexiblemente a las exigencias de nuestros clientes.»
Si llegara el momento en el que nuestra máquina actual ya no diera abasto, ya hemos inspeccionado en DMG MORI la LASERTEC 125 DED hybrid. Ella ofrece los mismos componentes de tecnología y de hardware con los que ya estamos perfectamente familiarizados. Además, con su tamaño hace posibles componentes de hasta ø 1.250 mm y 745 mm en Z, con un peso de pieza de 2.000 kg como máximo.
SULZER
DATOS DE
- Especialización en tecnologías de bombeo, agitación, mezclado, separación y aplicación para líquidos de todo tipo
- 16.500 empleados en todo el mundo
- 180 sedes de producción y de servicio
- Volumen de ventas de 3.700 millones de CHF
Sulzer Management Ltd.
Neuwiesenstrasse 15
8401 Winterthur, Switzerland
www.sulzer.com
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