El año pasado quedó claro que no hay otra alternativa a la digitalización, también para el sector de la fabricación de máquinas y para sus clientes. Hemos hablado en una entrevista con Tommy Kuhn, gerente de DMG MORI Software Solutions GmbH, acerca de los 12 próximos meses.
Dr. Kuhn, ¿cómo evalúa usted el año 2018?
El ritmo de la digitalización se ha incrementado enormemente. Con seguridad, muchos tienen la impresión de que el 2018 ha sido el año más rápido de todos los tiempos. La discusión acerca de los pros y los contras más allá del revuelo irracional ha ganado cada vez más en objetividad. Entre tanto, la digitalización se concibe ampliamente como un proceso de transformación continua, pero también en alto grado específico para cada empresa – con interrelaciones de amplias consecuencias más allá de los límites de la propia empresa.
¿Qué significa eso en concreto?
Esto significa, por una parte: Cada una de las empresas tiene que configurar y acelerar la transformación digital de un modo que sea bueno para la propia empresa y para los objetivos de la misma. Las aplicaciones digitales para grandes empresas con cientos de máquinas y empleados son diferentes a las aplicaciones para pequeñas y medianas empresas. Pero esto significa también, por otra parte: Debido a la digitalización, cada una de las empresas se convierte sucesivamente en una parte interactiva de una red colaborativa de creación de valor compuesta de productos, servicio y datos. Y la conectividad es la «autorización de juego» para participar en el Internet industrial.
¿Cómo apoya DMG MORI a sus clientes en el entorno de la digitalización?
Para nosotros, como fabricantes de máquinas, es importante encontrar un equilibrio entre tradición y modernización. DMG MORI va a seguir siendo la personificación de la perfección de los medios de producción en el campo de la producción por arranque de viruta y de las tecnologías avanzadas tales como la impresión 3D. Nuestros clientes esperan que les garanticemos con la misma calidad de forma integral y exhaustiva en su propio proceso de digitalización.
¿Qué entiende usted por «de forma integral y exhaustiva»?
En el camino a la era de la producción digital, para empezar, nuestro IoTconnector tiene una importancia estratégica como interfaz bidireccional de las máquinas que va más allá de la planta de producción. Donde se conecta la máquina transferimos estados e innumerables datos de sensor, los analizamos y mejoramos sucesivamente el proceso con el conocimiento obtenido, y ello en parte a tiempo real. A partir del juego mutuo entre la máquina y la herramienta sabemos en una producción interconectada dónde se encuentra cada herramienta, qué herramientas y dónde van a ser necesitadas a continuación, y cuál es el estado actual de las herramientas. De este modo, el cliente dispone de toda la información necesaria para la planificación de las capacidades y para la logística de las herramientas. Más allá de las máquinas y de las herramientas, con la creación digital de valor hay una tendencia cada vez mayor en centrarnos en procesos posteriores, desde la perfecta coordinación de personas, servicios y datos en una fábrica digital y, hasta las redes digitales de creación de valor.
¿O sea que no existe la interconexión o la interconectividad con mayúscula?
Exactamente. Cada nivel de aplicación tiene sus propias exigencias de conectividad. El nivel 1 concierne por ejemplo al soporte remoto en caso de servicio. Aquí se intercambian imágenes y flujos de vídeo, y el cliente recibe el apoyo rápido de un experto que no se encuentra presente in situ. Con ello se minimizan los tiempos de inactividad.
El nivel 2 sirve para la integración. Aquí se intercambian datos entre sistemas de software y máquinas, como la asignación a máquinas de códigos NC de sistemas CAM. Con ello se reducen los tiempos manuales de preparación y se aceleran los tiempos de procesamiento.
El nivel 3 sirve para la automatización. Aquí registramos estados básicos de las máquinas del control, es decir la vida interna de la máquina, con un ritmo de segundos. Ya sólo con estos datos, los sistemas de planificación y de mantenimiento y las soluciones de monitorización pueden aumentar significativamente el aprovechamiento de las máquinas, reaccionar de inmediato a averías no planificadas y crear transparencia para todos los procesos de producción en una CONECTIVIDAD instancia central. A partir de los niveles 4 y 5 todo se torna considerablemente más complejo. Aquí es donde comenzamos a acceder a más datos de los sensores y de los pedidos de las máquinas en ciclos de entre 100 y 3 mseg. Con ello, por medio del correspondiente software de análisis, es posible llevar a cabo un gran número de predicciones acerca de los estados de las máquinas, de manera que es posible reaccionar antes de que se produzca un fallo, evitándolo así, o medir componentes ya durante el proceso y ajustarlos correctamente.
¿Cuál debería ser el primer paso hacia la digitalización?
Importante para una iniciación correcta es hacer un análisis autocrítico del punto de partida en forma de una evaluación del nivel digital y una planificación paulatina con objetivos realistas. Por regla general, la monitorización del rendimiento de las máquinas es un buen comienzo con una gran utilidad, ya que con los conocimientos adquiridos es posible mejorar muy rápidamente los procesos de planificación y de mantenimiento.
